viernes, 21 de noviembre de 2008

RESORTE AL MOMENTO DE PONERLO EN LA MAQUINA DE COMPRESION.


ENSAYOS DE COMPRESION EN PROBETAS DE ACERO Y BRONCE Y EN RESORTES

ENSAYO DE COMPRESION

ENSAYOS MECANICOS

TracciónCompresión

FlexiónTorsiónSoldaduras.

ENSAYO DE COMPRESION

ensayo de compresión es poco frecuente en los metales y consiste en aplicar a la probeta, en la dirección de su eje longitudinal, una carga estática que tiende a provocar un acortamiento de la misma y cuyo valor se irá incrementando hasta la rotura o suspensión del ensayo.
El diagrama obtenido en un ensayo de compresión presenta para los aceros, al igual que el de tracción un periodo elástico y otro plástico.
En los gráficos de metales sometidos a compresión, que indica la figura siguiente obtenidas sobre probetas cilíndricas de una altura doble con respecto al diámetro, se verifica lo expuesto anteriormente, siendo además posible deducir que los materiales frágiles (fundición) rompen prácticamente sin deformarse, y los dúctiles, en estos materiales el ensayo carece de importancia, ya que se deforman continuamente hasta la suspensión de la aplicación de la carga, siendo posible determinar únicamente, a los efectos comparativos, la tensión al limite de proporcionalidad.


El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta.
Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente.

PROBETAS PARA COMPRESIÓN DE METALES

En los ensayos de compresión, la forma de la probeta tiene gran influencia, por lo que todos ellos son de dimensiones normalizadas.
El rozamiento con los platos de la maquina hace aparecer, como dijimos, un estado de tensión compuesta que aumenta la resistencia del material, la influencia de estas tensiones va disminuyendo hacia la sección media de la probeta, razón por la cual se obtiene mejores condiciones de compresión simple cuando están se presenta con forma prismáticas o cilíndricas de mayores alturas, las que se limitan, para evitar el efecto del flexionamiento lateral debido al pandeo.

Algunos materiales exhiben un comportamiento diferente en compresión que en tensión y en algunos casos estos materiales se utilizan principalmente para resistir esfuerzos de compresión. Ejemplos típicos son el concreto y las piedras utilizadas en construcción.
Se necesita entonces datos del ensayo de compresión en muchas aplicaciones de ingeniería.Los ensayos de compresión tienen muchas similitudes con los ensayos de tracción en la forma de cómo se conduce el ensayo y en el análisis e interpretaciones de los resultados.

La maquina que se utiliza para ensayos de compresión tiene la capacidad de 30000 kgf, dividida en cinco escalas una de 1200kgf, 3000kgf, 6000kgf, 12000kgf, y 30000kgf.El ensayo que se monta a continuación es:

PROCEDIMIENTO
1. Medir el diámetro de la probeta.
2. Fijar la probeta a las mordazas fijas y móviles de la máquina de torsión, ajustándola con los tornillos de fijación.
3. Montar el extensómetro y calibrarlo en cero.
4. Aplicar una carga.


Las probetas que se sometieron a el ensayo son una de bronce y otra de cobre que eran de; Un cilindro de 30mm de longitud y 10mm de diámetro.

Material bronce
Limite inicial es 29.7mm
Limite final es 25.9mm
Diámetro inicial es 9.8mm
Diámetro final es 10.5mm
Área inicial es de 75.42mm
Área final es 162.01mm
Fuerza aplicada es de 4600 kgf y es en donde el bronce rompió.

Deformación unitaria: -0.127mm

Resultados; el bronce se quebró a 4600 kgf el diámetro también se estiro.

Observaciones: en el ensayo de compresión se debe trabajar en equipo para que salga bien sin ninguna complicación, porque hay que medir la la fuerza en donde rompe el material y colocar la pieza en la maquina de compresión con ayuda.

Material aceroSe utilizo la escala de 12000 kgf.
Limite inicial 29.9mm
Limite final es 26mm
Diámetro inicial 10mm
Diámetro final 12mm
Área inicial es de 78.53mm
Área final es de 191.62mm
Fuerza aplicada es de desde 7000 a 10000 kgf.

Deformación unitaria: -0.130mm.Resultados; el acero no se rompió debido a que no estaba bien centrada la pieza y presentaba un desnivel y es por eso que no se rompió solo se doblo un poco haciéndose la longitud mas grande y el diámetro también.


Ensayo de compresión en resortes

Resortes

Se conoce como muelle o resorte a un operador elástico, que puede ser de distintos materiales como el acero al carbono, acero inoxidable, acero al cromo silicio, cromo-vanadio, bronces, plástico, etc. que es capaz de almacenar energía y desprenderse de ella sin sufrir deformación permanente cuando cesa el esfuerzo al que se le somete.

Hay resortes de muchas formas constructivas y de dimensiones muy variadas, y se emplean en una gran cantidad de aplicaciones, desde cables de conexión hasta disquetes, desde productos de uso cotidiano hasta herramientas especiales. Su propósito, con frecuencia, se adapta a las situaciones en las que se requiere aplicar una fuerza y que esta sea retornada en forma de energía, y siempre están diseñados para ofrecer resistencia o amortiguar las presiones externas.
Tipos de resortes

Hay tres tipos principales de resortes de acuerdo a los esfuerzos que soportan:

Resortes de tracción: Estos resortes están sometidos a esfuerzos de tracción y se caracterizan por tener un gancho en sus extremos de diferentes estilos: inglés, alemán, catalán, giratorio, abierto, cerrado o de dobles espira.
Estos ganchos permiten montar los resortes de tracción en todas las posiciones imaginables.


Resorte cónico de compresión

Resortes de compresión: Estos resortes están sometidos a esfuerzos de compresión y pueden ser cilíndricos, cónicos, bicónicos, de paso fijo o cambiante.
Resortes de torsión: Son los resortes sometidos a esfuerzos de torsión.
También hay una gran cantidad de resortes que no tienen la forma de muelle habitual, quizás la forma más conocida sea la arandela grower.


Resorte especial

Ensayo de compresión en resortes

La aplicación de la carga en el resorte pueden ser de:
· 10 en 10kgf
· 5 en 5kgf
· 2 en 2kgf
· 1 en 1kgf
· 0,5 en 0,05kgf.

Utilización de la maquina
· Debe de estar en cero la medida de la maquina, cada vez que se utilice y se haga el ensayo de cada resorte.

· Se debe tener la precaucion de: que un alumno este sujentando el resorte, otro aplicando la fuerza y un tercero leyendo lectura de la fuerza y los milímetros.

· Se tiene que tener la precaucion que el resorte este bien sujetado y en posición vertical.
· El diagrama debe elaborarse conforme a los datos del resorte.

Procedimiento

· Medir longitud del resorte
· Medir diámetro interno del resorte
· Medir diámetro del resorte externo.
· Medir la espiral del resorte.
· Montar el resorte a la maquina.

Resorte numero uno:

Tiene longitud de: 72.1 mm
Diámetro interno de: 16.40mm
Diámetro externo de 20mm
La espiral mide: 2.75mm
Observaciones: se le aplico distintas cargas para poder encontrar la constante para poder graficarlo, pero se logro encontrar con la de 0.5 en 0.5kgf,

· 0.5kgf---------71mm
· 1.0kgf---------67mm
· 1.5kgf---------62mm
· 2.0kgf---------58mm
· 2.5kgf---------56mm
· 3.00kgf-------54mm
· 3.5kgf---------52mm
· 4.00kgf-------50mm
· 5.00kgf-------48mm
· 5.5kgf--------46mm
· 6.00kgf------44mm
· 6.5kgf--------42mm
· 7.00kgf------40mm
· 7.5kgf--------38mm
· 8.00kgf------40mm

miércoles, 19 de noviembre de 2008

PROBETA TEMPLADA


PROBETA AL MOMENTO DE ENFRIARLA


HORNO AL ROJO VIVO ANTES DE SACARSE LA PROBETA


HORNO TIPO MUFLA Y TEMPERATURAS DEL TEMPLE Y EL REVENIDO


TRATAMIENTOS TERMICOS

Tratamientos térmicos

Son ciclos de calentamiento y enfriamiento a los cuales se somete un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica.

Se conoce como tratamiento el proceso al que se someten los metales con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza la resistencia y la tenacidad.

Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente el acero y la fundicion, formados por hierro y carbono.

Tratamientos térmicos:Normalizado; es uno de los tratamientos más conocidos, que se usa para afinar-y homogenizar la estructura.

Temple Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente rápido con una velocidad mínima llamada crítica.

El temple es una condición que se produce en el metal o aleación por efecto del tratamiento mecánico o térmico impartiéndole estructura y propiedades mecánicas características.

Los procedimientos térmicos que aumentan la resistencia a esta aleaciones son el tratamiento térmico en solución y el envejecimiento.

El tratamiento térmico en solución requiere que se caliente la aleación hasta una temperatura por debajo del punto de fusion por un periodo de tiempo especifico, seguido de disminución rapida de dicha temperatura.

El envejecimiento es un tratamiento térmico a relativa baja temperatura que produce endurecimiento adicional al material tratado en solución.Factores que influyen en la practica del temple.

El tamaño de la pieza: cuanto mas espesor tenga la pieza mas hay que aumentar el ciclo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.

La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan el temple.El medio de enfriamiento: el mas adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la critica.

Los medios mas utilizados son aire, aceite, agua, baño de plomo, baño de mercurio, baño de sales fundidas.El agua es el enfriamiento mas brusco para un temple.

Los tipos de temple son: temple total o normal, temple escalonado, temple escalonado bainitico o austempering, temple interrumpido y tratamiento subcero.

Revenido Es un tratamiento completamente del temple, que generalmente sigue a este, al conjunto de los dos tratamientos también se le denomina bonificado.

Consiste en calentar al acero después de normalizado o templado, a una temperatura inferior al punto critico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento para reducir al máximo las tenciones térmicas que pueden generar deformaciones.

Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes:

-Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mínima fragilidad.
-disminuir las tensiones internas de transformación, que se originan en el temple.
-modificar las características mecánicas, en que las piezas templadas produciendo los siguientes efectos; disminuir la resistencia a la rotura por tracción, el limite elástico y la dureza.

Aumentar las características de ductibilidad; alargamiento astricción y las de tenacidad.

Los factores que influyen en el revenido son los siguientes; la temperatura de revenido sobre las características mecánicas, el tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo limite la variación es tan lenta que se hace antieconómica su prolongación, siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido), la velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamientono se haga rápido) y las dimensiones de la pieza recomendándose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o diámetro.

El acero templado se vuelve frágil, siendo inútil en estas condiciones. Por eso vamos al revenido. Esta operación viene es para que las tiranteces y tensiones generadas en el acero no tengan tiempo de actuar provocando deformaciones o grietas.

Este proceso se hace mas tenaz y menos quebradizo al acero aunque pierde algo su dureza.RecocidoCon estos nombres se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es ablandar el acero para facilitar su mecanizado posterior.

También es utilizado para generar grano o eliminar las tensiones internas.Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las características mas adecuadas para la utilización del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las características óptimas al mismo.

Cuando esto sucede el recocido se llama también tratamiento térmico preliminar y al tratamiento final como tratamiento térmico de calidad.

Los tipos de recocido son los siguiente: recocido de generación, recocido de engrosamiento de grano, recocidos globulares o esferoidales, (recocido globular subcriticos, recocido regular de austenizacion incompleta o recocido globular oscilante), recocido de homogenización, recocidos subcriticos (de ablandamiento o de actitud), recocido isotérmico y recocido blando.

NormalizadoUn tratamiento térmico en el cual las aleaciones porosas se calientan hasta aproximadamente 100ºf, sobre el rango critico, sosteniendo esa temperatura por el tiempo requerido, y enfriándola a al temperatura del medio ambiente.Se realiza calentándose el acero a una temperatura unos 50ºc superior a la critica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo.

La velocidad de enfriamiento es mas lenta que el temple y mas rapida que en recocido.Con este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0,15% a 0,60% de carbono.A medida que aumenta el diámetro de la barra, el enfriamiento será mas lento y por tanto la resistencia y el limite elástico disminuirán y el alargamiento aumentara ligeramente.

Esta variación será mas acusada cuanto mas cerca del núcleo realicemos el ensayo.

Tratamientos termoquímicos del aceroEn el caso de los tratamientos térmicos no solo se producen cambios en la estructura del acero sino también en su composición química añadiendo diferentes productos químicos durante el proceso del tratamiento.

Estos tratamientos tienen un efecto solo superficial en las piezas tratadas y consiguen aumentar la dureza superficial de los componentes, dejando el núcleo mas blando y flexible. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento en atmósferas especiales.

Cementación: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie, se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento.

El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.Nitruración: al igual que la cementación aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporado nitrógeno en la composición de, la superficie de la pieza de la pieza.

Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400-525ºc, dentro de una corriente de gas amoniaco, más nitrógeno.Sulfinizacion: aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre.

El azufre se incorporo al metal por calentamiento a baja temperatura (565ºc) en un baño de sales.

Cianuración: endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianuro de sodico.

Se aplican temperatura entre 760 y 950ºc.ResumenTempleRevenidoRecocidoTratamientos superficiales.Bonificado.Galvanizado.

Todos estos tratamientos son dados a una temperatura.Templar: llevarlo a una temperatura y después enfriarlo bruscamente, y también las formas de cómo se hace en agua, aceite, salmuero, temperatura horno, chorro, aire arena, cal.Agua

- los átomos se unen para darle cierta características.

Ejemplo:

de temple cincel.

Tratamiento térmico Procedimiento Cortar material dureza.

Ver color del material en el momento en que se enfría del tratamiento dado.Usar tenazas.Sacar la pieza rápidamente del agua o del aceite.

Calentar bien el horno.
Cuando se cierra el horno no se puede abrir, porque pierde calor el horno.

La temperatura del temple en el horno es de 600 a 700ºc.Verificar los colores tanto la pieza enfriada en agua como en aceite, observar como queda el material también que sucede cuando es enfriada, una vez que se enfría la pieza se debe de secar y enseguida proceder al corte para verificar la dureza.

El horno que se utiliza para el temple es:Horno tipo mufla.Tiene una resistencia de ladrillos refractarios
- aguantan altas temperaturas.Hay que observar e ir controlando el tiempo del horno y la temperatura.

El horno tiene un controlador de temperatura máxima de 1200ºc y de 2000ºf. Tiene dos agujas una para medir la temperatura y la otra para cuando la temperatura llega a su limite la aguja se detiene.

Tener una bandeja de agua para cuando se saquen las piezas del horno.Si es con aceite poner periódicos en el suelo para que no se manche el piso.

PrecaucionesSujetar bien la probeta- máximo cuando se enfría con aceite y sacar rápido la pieza.Limpiar bien la tenaza.

Cuando el horno se encendido estaba a una temperatura de 25ºc y con tiempo de inicio de 8:50 am, el aumento de la temperatura fue de 25ºc en 5 minutos, por cada 5 minutos aumentaba 25ºc. pero cuando la temperatura se acercaba la temperatura dada los grados no aumentaban mucho. el horno se detuvo a 650ºc a las 10:00 am.Cuando la probeta se saco tenia color gris con rojizo con partes negras.

Al cortar la probeta con la segueta es mas dura.Al caer la pieza en el suelo el sonido es distinto antes de darle el temple.

RevenidoDespués del temple se debe revenir la pieza.Limpiar con un abrasivo la pieza.
Templado de la probeta es inferior aproximado a 300ºc de temperatura.La temperatura inicial es de 50ºc en tiempo de 8:50, por cada 5 minutos aumenta 25ºc, pero al llegar a la temperatura tope se tardaba mas. El revenido se le aumento a 600ºc para que llegara a la temperatura deseada que era de 300ºc.

PULIDOS Y ATAQUES DE LA PROBETA

Pulido fino
Se hace con una maquina pulidora de disco
.Dos discos.
Abrasivos.
Paños de billar.
Lona.Terciopelo.

Se utiliza un abrasivo que se llama alumina, para que la probeta quede bien pulida.Precauciones en el pulido fino.Impregnar de alumina el disco de la pulidora, teniendo el cuidado de no saturar el paño.Aplicar la alumina solamente encendida la maquina.

Constantemente lavar la probeta.Quede bien pulida.Aplicaciones del reactivo.Varios reactivos-nital-acidanidrico-alcohol etílicoQuemar bien la probeta por inmersión o por aspersión.Lavar la probeta con agua.Secar la probeta con secador de pelo.

Tiempo de exposición, 10. 20, 30, 1, minutos.El tiempo que puse mi pieza fue de 40 minutos de exposición.El reactivo hace resaltar la probeta.

DIAGRAMA DE FASES


DIAGRAMA DE HIERRO CARBONO

Diagrama de hierro carbono

El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro−carbono fue establecido como resultado de las investigaciones hechas por varios científicos. La elaboración de este diagrama fue empezada por D.Chernov, quien estableció en 1968 los puntos críticos del acero. Más tarde volvió a estudiar reiteradamente, este diagrama. N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom hicieron una gran aportación al estudio de este diagrama. Los últimos datos acerca del diagrama están expuestos en las obras de I. Kornilov.
Las aleaciones hierro−carbono pertenecen al tipo de aleaciones que forman una composición química. El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro−carbono, tanto en estado ligado (Fe3C), como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama comprende dos sistemas:
Fe−Fe3C (metalestable); este sistema está representado en el diagrama con líneas llenas gruesas y
Comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las aleaciones con el carbono ligado, sin carbono libre
(Grafito);
·
Fe−C (estable); en el diagrama se representa con líneas punteadas; este sistema expone el esquema de formación de las estructuras en las fundiciones grises y atruchadas donde el carbono se encuentra total o
Parcialmente en estado libre (grafito).
·
Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones blancas se emplea el diagrama
Fe−Fe3C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas (Fe−Fe3C y Fe−C).
La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida por elementos de aleación,
de los cuales el más importante es el carbono. En la figura # 01 muestra la porción de interés del sistema de
aleación hierro − carbono. Esta la parte entre hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro,
, que contiene 6.67 % de carbono por peso; por tanto, esta porción se llamará diagrama de equilibrio hierro −
carburo de hierro.

Este no es un verdadero diagrama de equilibrio, pues el equilibrio implica que no hay
cambio de fase con el tiempo; sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondrá
en hierro y carbono (grafito).

Las reacciones estéticas y eutectoides difieren entre sí, en más de un aspecto importante.

Las reacciones
Eutéticas implican el paso de una fase líquida a dos fases sólidas mientras que las reacciones eutectoides se
Efectúa totalmente dentro del estado sólido.

La siguiente es una expresión general de la reacción eutectoide:
Calor en donde ð, ð y son fases sólidas y, a menudo, soluciones sólidas.
La reacción eutectoide más importante es la que se produce en los aceros.

Es necesario contar con la
comprensión definida de las reacciones eutéticas y las eutectoides, para poder entender lo referente a los aceros al carbono y para estar capacitados para interpretar debidamente el diagrama del hierro carburo de hierro que es, probablemente, el más importante de todos los diagramas de equilibrio de los metales.

Las fases y sus constituyentes que se encuentra en el diagrama del hierro carburo de hierro, se indican en las áreas correspondientes.

Las fases que pueden encontrarse en condiciones de equilibrio son:

las líquidas, hierro ð, hierro y cementita (otra fase, hierro , no se considera en el diagrama simplificado.

La fase líquida puede consistir en cualquier combinación de hierro y carburo, dentro de los límites de composición del diagrama.

La cementita o carburo de hierro (Fe3C), es un compuesto químico de Hierro y carbono que tiene 6.7 por ciento de este último elemento.

Es uno de los componentes del sistema y, como tal, limita la cantidad de carbono que puede estar presente (100 por ciento de cementita equivale a 6.7
Por ciento de carbono).

La cementita es una fase extremadamente dura y frágil de una estructura cristalina compleja; no disuelve cualquier cantidad mensurable de carbono.

El otro componente del diagrama, el hiero,
Existe e dos alótropos sólidos o formas definidas de cristal.
El hierro alfa, que es el alótropo a la temperatura ambiente, tiene una estructura cúbica centrada en el cuerpo, que se conoce también con el nombre de ferrita y Constituye una fase suave y dúctil.

El hierro gamma, o austenita tiene una estructura cúbica centrada en las caras y a veces se considera que es menos dúctil y ligeramente más dura que la ferrita, aunque, en realidad, no
Puede efectuarse una comparación verdadera.

El hierro gama existe a temperaturas superiores a las que se Encuentra el hierro alfa. Ambos tipos de hierro disuelven al carbono y los símbolos ð y se usan para representar, tanto al hierro puro, como a las soluciones sólidas de carbono en el hierro.

Es conveniente hacer notar que, aunque el hierro gamma contiene hasta 2.0 por ciento de carbono, el hierro alfa puede disolver sólo 0.03 por ciento de carbono.

Las fases mencionadas arriba son también constituyentes. Además de éstos, existen otros dos constituyentes, la ledeburita y la perlita.

La primera es el nombre que se da a la composición eutética sólida; se presenta únicamente en el hierro colado y, después de la transformación que se lleva a cabo al enfriarse a la temperatura ambiente,.

La lebedurita transformada consiste en colonias de perlita en una red continua (llamada matriz) de cementita.

La perlita es un constituyente muy importante que se encuentra tanto en el acero como en el hierro colado.

Enfriamiento lento de las aleaciones de hierro y carbono.
Cuando un acero contiene 0.3 por ciento de carbono, se enfría desde una temperatura superior a 2800 ºF
(1540 ºC), la solidificación comienza a unos 2775 ºF (1524 ºC), con la formación de una solución sólida que
contiene casi 0.10 por ciento de carbono. Al reducirse más todavía la temperatura, se forma una mayor
cantidad de sólidos y va quedando menos líquido, hasta finalmente se solidifica del todo. La austenita sólida
tiene la misma composición del líquido del que se formó, y contiene 0.3 por ciento de carbono. A 1550 ºF
(843 ºC), se producen cristales homogéneos equiaxiales de austenita, como se demuestra en la
(4). A unos 1500 ºF (816 ºC), una nueva fase, la ferrita, comienza a precipitarse de los granos de austenita.

LA formación de núcleos de la nueva fase aparece principalmente en los límites de los antiguis granos de austenita (Este es un modo común de comportamiento.
Bajo condiciones de equilibrio, generalmente se forman nuevas fases en el límite de los granos de aquellas que están presentes.

En este ejemplo a la nueva fase se le llama proeutectoide por que ésta sobre enfriamiento, a prior de la formación de la estructura eutectoide.

En aceros hipoeutectoides, la ferrita es proeutectoide; en aceros hipereutectoides, la cementita es
proeutctoide.) conforme la temperatura se acera a 1333 ºF (724 ºC), aumenta la cantida de ferrita y su composiciónvaría hacia el 0.03 por ciento de carbono. Al mismo tiempo, la cantidad de austenita se reduce y su composcición se acerca al 0.8 por ciento de carbono. A 1400 ºf(760 ºC), la austenita tiene una composición de de 0.6 por ciento de carbono y la ferrita 0.02 por ciento de carbono. De acuerdo con el principio de la palanca, el porcentaje de austenita es (0.28/0.58)*100=48% , y el porcentaje de ferrita es (0.30/0.58)*100=52% ð. A 1334 ºF (725 ºC), la estructura se compone del 36 por ciento de que contiene 0.8 por ciento de carbono y 64 por ciento de ð que, a su vez, contiene 0.03 por ciento de carbono. A 1333 ºF (724 ºC), la austenita restante experimenta una transformación en la estructura eutectoide conocida con el nombre
de perlita.
La perlita se froma siempre a partir de la austenita a 1333 ºF (724 ºC) en condiciones de equilibrio.

Puesto que a sta temperatura la austenita contiene invariablemente 0.8 por ciento de carbono, la perlita en la que se transforma contiene siempre 0.8 por ciento de carbono. La perlita se compone de 88 por ciento de alfa y 12 por ciento de cementita. La composición de la perlita puede determinarse mediante el uso de a regla de la palanca, utilizando 0.8 por ciento de carbono como la ubicación del punto de apoyo, 0.02 por ciento de carbono como la composición de ð y 6.7 por ciento de carbono como la composición de la cementita. Así pues, a temperaturas inferiores a 1333 ºF (724ºC), la estructura final correspondiente a una composición total de 0.3 por ciento de carbono consiste en una fase ð grande (64 por ciento) y continua, y una cantidad más pequeña (36 por ciento) de perlita.

La cantidad de perlita es la misma que la de austenita de la que se formó:esto es, , que existía a temperaturas levemente superiores a 1333 ºF (724ºC). Está presente en la aleación que
estamos estudiando, como islas de perlita aisladas en un mar de ferrita. Estas islas se denominan con frecuencia colonias de perlita y el mar, matriz.

La microestructura que existe inmediatamente después de la transformación de la austenita en perlita, se mantiene básicamente invariable al efriarse a la temperatura ambiente.

Cuando la composición total es del 0.8 por ciento de carbono, la solidificación se inicia alrededor de los 2700 ºF (1485 ºC) y concluye aproximadamente 2500 ºF (1370 ºC). A una temperatura muy levemente superior a 1333 ºF (724 ºC), la estructura consiste en cristales homogéneos de austenita que contienen 0.8 por ciento de carbono.

A exactamente 1333 ºF (724 ºC), la austenita se transforma en una estructura totalmente perlítica cuya composición y forma es la anteriormente descrita. En condiciones que se acercan al equilibrio, la transformación de austenita en perlita se produce a una temperatura constante. Para esta composición en particular (0.8 por ciento de carbono), no existe una fase continua masiva correspondiente la ferrita de
aleación de 0.3 por ciento de carbono. Es este caso, como en los de enfriamiento equilibrado, la perlita consta de 88 porciento de alfa y 12 por ciento de cementita y contiene 0.8 por ciento de carbono.

Al enfriar acero derretido que contiene 1.1 por ciento de carbono, la solidificación se inicia a
aproximadamente 2675 ºF (1470 ºC). A 1500 ºF (816 ºC), la austenita homogénea comienza a precipitar cementita en los límites de los granos.

La formación de la nueva fase sigue el mismo patrón que la precipitación de la ferrita en la austenita: la mayor parte de la formación de núcleos se registra alrededor de los límites de los granos.

Es así como se forma la red de cementita que rodea los límites de grano, conforme sale de la solución una cantidad cada vez mayor de cementita. A una tempertatura de 1334 ºF (725 ºC), la estructura se compone de un 95 por ciento de y 5 por ciento de Fe3C. Estos porcentajes se determinan mediante la aplicación de la regla de la palanca:

Cantidad de = [ (6.7−1.1) / 6.7−0.8) ] * 100 = 95 por ciento
La cantidad de Fe3C es: Fe3C = [ (1.1 − 0.8) / (6.7 − 0.8)] * 100 = 5 por ciento
Al descender la temperatura por debajo de 1333 ºF (724 ºC), la austenita se transforma en perlita como siempre lo hace a esta temperatura. La red de cementita no se ve afectada por la disminución de temperatura; por lo tanto, la estructura final se compone del 95 por ciento de perlita rodeada de una red delgada de cementita. Puesto que la perlita que se forma lentamente tiene siempre la misma composición y estructura, debe contener 88 por ciento de alfa y 12 por ciento de cementita.
Veamos el enfriamiento de una aleación derretida de hierro y carbono que contiene 2.5 por ciento de carbono. En esta aleación los núcleos de austenita comienzan a formarse a aproximadamente 2425 ºF (1330 ºC), como puede observarse en la figura # 03. Conforme se desarrolla el enfriamiento, aumenta la cantidad de sólidos hasta que, ligeramente por encima de 2066 ºF (1130ºC), la masa consta de 78 por ciento de gamma y
22 por ciento de líquido. Este contiene 4.3 por ciento de carbono y se conoce como la composición eutética.

Al disminuir la temperatura por debajo de 2066 ºF (1130 ºC), la red líquida se solidifica para formar el sólido eutético, ledeburita. Para esta y otras aleaciones similares, el sólido eutético se compone de núcleos de austenita rodeados por una matriz de cementita como se muestra en la Conforme avanza el enfriamiento, la austenita precipita a la cementita, tanto en la fase primaria,
como en la eutética.

Esto puede determinarse a partir del diagrama de hierro y carburo de hierro, que muestra que aunque la austenita puede disolver 2.0 por ciento de carbono a 2066 ºF (1130 ºC), solo se puede disolver 0.8 por ciento de carbono a 1333 ºF (724 ºC). A 1333 ºF (724 ºC), la austenita se transforma en perlita.

Así pues, la estructura final se compone de grandes colonias de perlita (de cristales primarios de austenita) además de pequeñas colonias de perlita (de austenita eutética), en una matriz de cementita eutética. Las pequeñas colonias de perlita y la cementita que la rodea, producen la estructura eutética que se conoce como ledeburita.

La aleación que acabamos de describir tiene una estructura típica del hierro colado blanco.
No se analiza la estructura de las aleaciones hipereutéticas, debido a que no se encuentran normalmente en la práctica.

Correlación de las propiedades y la estructura de las aleaciones de hierro y carbono enfriadas lentamente. de hierro y carbono varían ligeramente y continuamente con los cambios en el contenido de carbono.

De hecho, tanto la estructura, como las propiedades dependen de dicho contenido de carbono. Al aumentar el contenido de este último, disminuye la cantidad de ferrita libre, hasta llegar al 0.8 por ciento de carbono no queda nada de este compuesto y la estructura se compone solo de eutectoide. Mas allá del 0.8 por ciento de carbono, la fase continua es de cementita dura y quebradiza. Cuando la composición es tal, que la fase continua es blanda y dúctil, la aleación tiende también a serlo;
por otra parte, una fase continua dura y quebradiza dará como
resultado una aleación de las mismas características. Además, tanto la cantidad, como la calidad de la fase continua, ejercen un efecto sobre las propiedades.

Si aumenta la cantidad de ferrita blanda y dúctil, las aleaciones se hacen más blandas y dúctiles. Estas correlaciones entre las propiedades y la microestructura han producido una generalización importante aplicable a las aleaciones heterogéneas: las propiedades de una aleación heterogénea tienden a ser regidas por las propiedades y la cantidad de la fase continua. Las propiedades reciben también la influencia de la distribución de las fases (tanto continuas como discontinuas).

Solidificación de aceros

En su forma más simple, los aceros son aleaciones del hierro (FE) y del carbón (C). el diagrama de fase de Fe−C se muestra abajo, hasta alrededor del carbón 7%. Esto es un diagrama de fase bastante complejo pero, como estamos solamente interesados en los aceros parte del diagrama que podemos hacer algunas simplificaciones.

Los aceros han sido tan importantes para los ingenieros por tan muchos años que cada fase ha heredado un Nombre así como una carta griega.

La fase gamma se llama austenite.

Austenite es una fase de alta temperatura y tiene una estructura cúbica centrada cara (FCC) [ que sea una estructura pila de discos cercana.
La fase de la alfa se llama ferrita. La ferrita es un componente común en aceros y tiene una estructura cúbica centrada cuerpo (BCC) [ que pila de discos menos denso que la FCC ].
El FE3C se llama cementite y pasado (para nosotros), el " eutéctico como " la mezcla de alpha+cementite se
Llama pearlite.

El problema se puede simplificar por las estadísticas para las dos puntas siguientes:
Estamos considerando los aceros, y por lo tanto necesitamos solamente mirar el diagrama de fase de
Fe−C hasta alrededor de 1.4%C
·
Podemos no hacer caso de cambios muy de alta temperatura de la fase pues éstos no afectarán la
Aleación final − mirando el diagrama de fase, todas las aleaciones hasta 1.4%C deben refrescarse con la fase gamma (del austenite). Consideraremos tan las aleaciones abajo alrededor de 1000C
·
El diagrama de fase muestra el diagrama de fase de Fe−C hasta alrededor de 1.4%C y de 1000C. Esto aparece causar un problema − no hay fase líquida pero de otra manera, en forma, el diagrama de fase parece nuestro diagrama de fase " estándar ".

En hecho, aunque las reacciones ocurren en el de estado sólido pueden ser tratadas exactamente de la misma manera como si incluyeran el estado líquido.

Hay, aunque, una cláusula.

La palabra eutéctica es substituida por el eutectoid de la palabra (eutéctico−como) para mostrar que la reacción está en el estado sólido

La composición del eutectoid es Fe−0.83wt%C y en esta composición el austenite de alta temperatura experimentará la reacción del eutectoid en 723C:
· austenite > ferrite+cementite
· gamma > alfa + FE3C
La ferrita y el cementite crecen cooperativamente como mezcla laminar (pearlite).


Una aleación de la composición Fe−1.3wt%C está a la derecha de la punta del eutectoid y así que se llama acero del hypereutectoid.

Pues el austenite cruza la línea de la fase en el t2 que algo del austenite transformará en cementite y así que el austenite restante llegará a ser más rico en hierro. Las consideraciones energías muestran que la forma de la voluntad del cementite (y ) en los límites de grano del austenite.

Cuando el acero alcanza la temperatura del eutectoid el austenite restante estará de composición del eutectoide y transforma en el pearlite (alpha+cementite).
Así pues, la microestructura final contendrá cementite en los límites de grano (favorable−eutectoid cementite) y el perlita (eutectoide)

Las muestras del acero del hypereutectoide muestran normalmente menos favorable−eutectoid cementite en el borde que en el resto de la muestra.

Esto es debido a la descarburación en las capas superficiales en las altas temperaturas (el carbón difunde de la superficie de la muestra).

Aunque esto es un efecto indeseado el efecto reverso se utiliza comúnmente.

Un componente se pone en un ambiente carbón−rico caliente que anime la difusión del carbón en la superficie del acero, aumentando la dureza superficial.

Se llama esto carburación del caso

Las microestructuras de aceros varían considerablemente con el contenido del carbón, con el aumento de las Cantidades del duro, quebradizas, cementite estando presente en aceros de un contenido más alto del carbón.

Esta variación en microestructura conduce a los cambios significativos en características de la ingeniería, Según lo mostrado en la figura.

Por ejemplo, la fuerza aumenta con el contenido del carbón hasta la composición del eutectoide pero después comienza a caer mientras que una red del grano−límite del cementite quebradizo se forma.

Los diagramas de fase permiten que entendamos porqué las características de aceros cambian con el contenido del carbón que diferencia y nos permiten hacer los aceros con las características que requerimos.

Micrográfo de Fe−0.83wt%C
El espécimen metallographically ha estado preparado y grabado al agua fuerte en hervir el picrato alcalino del sodio (muy peligroso y explosivo!) qué manchas la superficie del cementite brown/black y hojas la ferrita



Resumen de diagrama de hierro de carbono.

Se observan los estados de los aceros.
Fases de los aceros.
Equilibrio.
Metal estable.

Se puede saber si los aceros son hioeutectoides
Eutectoides
Hipereutectoides

Que tipos de fundiciones son:
Hipoeutecticas
Eutecticas
Hipereutecticas.

Grupos de aceros no aleados

Acero eutectoides: tiene una cantidad equilibrada de ferrita y carbono de hiero llamada perlita con 0,86% de carbono.

Aceros hipoeutectoides: contiene demasiado poco carbono. Su estructura se llama ferrita- perlita, con menos de 0,86% de carbono.

Hipereutectoides: contiene demasiado carbono se designa como perlita- cementita, contiene mas o menos 0,86% carbono.

El mínimo contenido de carbono que tiene un acero es 0,003- 0,08%

La máxima solubilidad de carbono en el hierro es igual 6,67% de carbono. El acero no puede tener más de 2,14% de carbono.

Las fundiciones están desde 2,14 y 6,67% de carbono.

Todo acero que esta debajo de 0,8% de carbono son hipoeutecdoides
Los que están arriba de 0,8% de carbono son eutectoides.

El hierro presenta tres estados alotrópicos a medida que se aumente la temperatura desde el ambiente. La temperatura ambiente es de 20ºc .

La fusión del hierro es de 1538ºc.

Hasta los 911º, el hierro ordinario cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (bcc) y recibe la denominación hierro alfa o ferrita. Es un material dúctil y maleable, responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido de carbono y es ferromagnético.

Hasta los 770ºc de temperatura pierde dicha cualidad, la ferrita puede saber muy pequeñas cantidades de carbono.

Entre 911º y 1400ºc de temperatura, cristaliza en el sistema cúbico centrado en los caras (fcc) y recibe la denominación de hierro o austenita, dad su mayor capacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnético.

Entre 1400ºc y 1538ºc de temperatura, cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en cuerpo y recibe la denominación de hierro delta que es en esencia, el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carburo al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de la red cristaliza, de este ultimo sin embargo aparece combinado formando carburo de hierro (Fe-C), es desde un compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidas realmente por ferrita y cementita.

El diagrama de fases Fe-C muestra las siguientes etapas:

Nombre

Hierro alfa
Estructura bcc
Rango: 0,008% máxima a temperatura ambiente y 0,025% de carbono a 727ºc.
Características: es magnético prácticamente no admite templado.

Nombre

Hierro Beta
Estructura: bcc
Rango: 0,025% de carbono a 727ºc a 910ºc.
Características: se le considera de transición entre el hierro alfa y el gamma.

Nombre

Hierro gamma
Estructura: fcc
Rango: solubilidad máxima a 2% de carbono a 1495ºc con 0,18% de carbono, temperatura mínima 727ºc a 0,80% de carbono.
Característica: admite temple el hierro permite la máxima solubilidad (2%de carbono)
Y no es magnético.

Nombre
Hierro delta
Estructura bcc
Rango: solubilidad máxima 0,10% de carbono a 1495ºc, temperatura mínima 1400ºc
Característica: es la forma alotrópica se encuentra a la temperatura mas elevada disuelve muy poco carbono.


BIBLIOGRAFÍA:
6
· MALISHEV, A.; Tecnología de los metales; Séptima Edición; Mir Moscú; 1985.
YU, M.; Metalografía y Tratamiento termoquímico de los Metales; Mir Moscú, Traducción del Ruso,
1977.
·
SMITH, W.; Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales; Tercera Edición; Mac Graw Hill,
1998.
·
· http://www.babelfish.altavista.com/cgi−bin/translate?#page9

PROBETA ANTES DE APLICARLE EL ACRILICO


APLICACION DEL ACRILICO


PREPARACION DE EL ACRILICO


MONTAJE DE LA PROBETA

Montaje de la probeta

Introducción

Este ensayo trata de hacer un análisis metalografico para averiguar la estructura del material, pero realizando varios pasos primero antes de analizarla, como ser; pulidos grueso, pulido medio, pulido fino, ataque de la probeta con reactivo y análisis microscópico.

Procedimientos de ensayos y tomas de probetas Mediante los diversos procedimientos de ensayos.

se trata de tener una idea mas completas sobre las propiedades de un material para decidir de ahí anticipadamente su comportamiento cuando esté sometido a las cargas de funcionamiento y a las influencias exteriores.

Para valorar las probetas son muy importantes las dimensiones de la pieza forjada o fundida y el lugar de donde se toma esa probeta. Las probetas siempre deben tomarse de los sitios y en las direcciones en que reina el máximo trabajo.


Objetivos

Realizar un pulido de probetas excelente.
Aplicar acrílico a la probeta.
Aplicar acrílico.
Observar la probeta en el microscopio.
Sacar conclusión que tipo de acero es la probeta.

El análisis metalografico nos va servir para realizar la estructura del material, que el material.

Si es acero- si es de alto contenido el carbono
-si es de medio contenido de carbono
-si es de alto contenido de carbono

Pasos para la preparación de la probeta.

Preparación de la probeta
Montaje de la probeta
Pulido de la probeta
La aplicación de reactivo (ataque químico)
Análisis metalografico

Ø Preparación de la probeta
Ø Cortar material, la probeta cortar 1” de material.
Ø Cortar pvc a 1” de largo.
Ø Quitar viruta de la probeta o bien emparejar la probeta, con lima o esmeril.
Ø Preparar la probeta solamente una cara.

Montaje de la probeta

Con los siguientes materiales
Acrílicos –liquido
-polvo (2 x 1)
Que quede abajo la cara mejor pulida de la probeta.
La probeta quede bien centrada.
Hacer mezcla homogénea de los acrílicos, teniendo el cuidado de aplicar la mezcla de inmediato.
De debe dejar mas o menos 40 minutos en reposo hasta que solidifique totalmente.

Precauciones del montaje

Centrar la probeta.
Depositar el acrílico sin que se pegue en el metal.
Lavar el recipiente de inmediato.
Tener el cuidado de depositar desechos en la basura.

Pulidos de la probeta grueso

Se hace con el esmeril
Lima

Pulido medio

se utilizan diferentes abrasivos (lijas para metal), desde la mas baja en numero pero es la mas gruesa hasta la mas fina. 50, 80, 100, 120, 140, 160…400, 500, hasta la 600.

Precauciones con los abrasivos.

Cada vez que se cambie el abrasivo girar la probeta.
Tener en cuenta que el agua con que se esta puliendo la probeta hay que cambiarla cuando este sucia.
Comenzar con el abrasivo mas grueso y terminar con el mas fino.
No regresar a la lija anterior.
Tener trapo.
Mostrar la probeta al profesor.
No tocar con los dedos la probeta.
Guardar la probeta en un recipiente hermético.
Aplicar vaselina a la probeta cada vez que se deja de trabajar.

Pulido fino

Se hace con una maquina pulidora de disco.
Dos discos.
Abrasivos.
Paños de billar.
Lona.
Terciopelo.
Se utiliza un abrasivo que se llama alumina, para que la probeta quede bien pulida.

Precauciones en el pulido fino.

Impregnar de alumina el disco de la pulidora, teniendo el cuidado de no saturar el paño.
Aplicar la alumina solamente encendida la maquina.
Constantemente lavar la probeta.
Quede bien pulida.

Aplicaciones del reactivo.

Varios reactivos-nital
-acidanidrico
-alcohol etílico
Quemar bien la probeta por inmersión o por aspersión.
Lavar la probeta con agua.
Secar la probeta con secador de pelo.
Tiempo de exposición, 10. 20, 30, 1, minutos.
El tiempo que puse mi pieza fue de 40 minutos de exposición.
El reactivo hace resaltar la probeta.

Análisis metalografico

Microscopio metalografico
Solo sirve para observar metales.
Analizar la probeta en el microscopio y dibujar los colores de la probeta.

LIQUIDOS PENETRANTES


RAYOS GAMMA


RAYOS X


MATERIALES Y SUS PROPIEDADES

Clasificación general de los materiales.

Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto.

Clasificación de los materiales.

La manera más general de clasificación de los materiales es la siguiente:
a. Metálicos.
• Ferrosos.
• No ferrosos.
Metales ferrosos

Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es hierro, sus principales características son su resistencia a la tracción y dureza.

Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio.
Los principales productos representantes de los materiales metálicos son:
• Fundición de hierro.
• Aceros.
• Aceros inoxidables.

Metales no ferrosos.

Por lo general tienen menor resistencia a la dureza y la tracción que los metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior.

Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:

• Aluminio.
• Cobre.
• Magnesio.
• Níquel.
• Plomo.
• Titanio.
• Zinc.

Los materiales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los metales ferrosos.

Materiales no metálicos.

a) Materiales de origen orgánico.
b) Materiales de origen inorgánicos.

Materiales orgánicos Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos materiales pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos, como el alcohol o los tetracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas, algunos de los representantes de este grupo son:

• Plásticos.
• Productos del petróleo.
• Madera.• Papel.• Hule.
• Piel.
Materiales de origen inorgánicos.

Son todos aquellos que no poseen células vegetales o animales o relacionadas con el carbón. Por lo general se pueden disolver en el agua y en general resisten al calor mejor que las sustancias orgánicas.
Algunos de los materiales inorgánicos utilizados en la manufactura son:

• Los minerales.
• El cemento.
• La cerámica.
• El vidrio.
• El grafito (carbón mineral).

Propiedades de los materialesPropiedades mecánicas.

• Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Un cuerpo es más duro que otro ya que sus moléculas y tensas como para dejarse penetrar.•

Tenacidad: es la resistencia que opone un cuerpo a romperse por un impacto, un cuerpo es tanto más tenaz cuando el choque necesario para romperlo tenga que ser más fuerte.• Fragilidad: es la facilidad con la que un cuerpo se rompe con un choque.•

Elasticidad: la elasticidad es la capacidad de los cuerpos de recuperar su forma original tras una deformación, un cuerpo elástico se deforma cuando se ejerce una fuerza sobre el, paro cuando esa fuerza desaparece, el cuerpo recupera su forma original, la propiedad opuesta a elasticidad es plasticidad.

• Plasticidad: la plasticidad es la propiedad del cuerpo por la que una deformación se hace permanente, si sobre un cuerpo elástico ejercemos este se deforma, cuando la fuerza desaparece la deformación permanece.

• Maleabilidad: es la propiedad de la materia, que junto a la ductibilidad presentan los cuerpos a ser labrados por deformación. Se diferencia de aquella, en que mientras la ductibilidad se refiere a la obtención de hilos, la maleabilidad permite la obtención de delgadas laminas de material sin que este se rompa, teniendo en común, que no existe un método para cuantificarlas.

• Ductibilidad: es la propiedad que presentan algunos metales y aleaciones cundo, bajo la acción de una fuerza, pueden estirarse sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos. A los metales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles.

Son los que sufren grandes deformaciones antes de romperse.Propiedades ópticas• Opaco: impide el paso a la luz.

• Translucido: deja pasar la luz, pero no deja de ver nítido los objetos.• Transparente: dicho de un cuerpo atreves del cual pueden verse los objetos claramente.

RAYOS X RAYOS GAMMA Y LIQUIDOS PENETRANTES

INTRODUCCION

Este trabajo que presento a continuacion,trata de que son los rayos x, que son los rayos gamma,liquidos penetrantes, es un tema muy interesante ya que trata varios temas, que fueron investigados y pueda que sea de mucho agrado al lector y le resulte muy bueno leerlo,espero mucha compresion en los temas investigados.

Rayos x

La denominación de rayos x designa una radiación electromagnética, invisible, capas de atravesar opacos y de impresionar las películas fotográficas.

La longitud de onda esta entre 10 a 0,1 nanómetros, correspondiendo a frecuencias en el rango de 30 a 3,000 pH (de 50 a 5,000 la frecuencia de la luz visible).El 8 de noviembre de 1895, el físico Wilhelm Conrad Rontgen, descubrió los rayos “x”, fue el producto de las investigación, experimentación y no por accidente como algunos autores afirman. W. C. Rontgen, hombre de ciencia, agudo, observador, investigo los detalles mas mínimos, es por eso que tuvo éxito donde los demás fracasaron.

Este genio no quiso patentar su descubrimiento cuando Thomas Alva Edison se lo propuso, manifestando que lo legaba que era beneficio para la humanidad.

Los rayos x surgen de fenómenos extranucleares, a nivel de la orbita electrónica, fundamentalmente producidos por desaceleración de electrones.

La energía de los rayos x se encuentra entre la radiación ultravioleta y los rayos gamma producidos naturalmente.
Los rayos x también pueden ser utilizados para explorar la materia cristalina mediante experimentos de difracción de rayos x por ser su longitud de onda similar a la distancia entre los átomos de la red cristalina.
La difracción de rayos x es una de las herramientas en el campo de la cristalografía.

La producción de rayos x se da un tubo de rayos x que puede variar dependiendo de la fuente de electrones y puede ser de dos clases: tubos con filamento o tubos con gas.

El tubo de filamento es un tubo de vidrio al vacio en el cual se encuentra dos electrodos en sus extremos.

El tubo con gas se encuentra a una presión de aproximadamente 0,01 mmhg y es controlada médiate una válvula; posee un cátodo de aluminio cóncavo, el cual permite enfocar los electrones y un ánodo.

Las partículas ionizadas de nitrógeno y oxigeno, presentes en el tubo son atraídas en el cátodo y el ánodo.
Los iones positivos son atraídos hacia el cátodo e inyectan electrones a este.
Posteriormente los electrones son acelerados hacia el ánodo (que contiene al blanco) a altas energías para luego producir rayos x.Los sistemas de detención más usual son las películas fotográficas y los dispositivos de ionización.Los dispositivos de ionización miden la cantidad de ionización de un gas producto de la interacción de rayos x. en una cámara de ionización, los iones negativos son atraídos hacia el ánodo y los iones positivos hacia el cátodo, generando corriente en un circuito externo.

La relación entre la cantidad de corriente producida y la intensidad de la radiación son proporcionales, así que se puede estimación de la cantidad de los fotones de los rayos x por unidad de tiempo Rayos gamma.

Los rayos gamma son de origen nuclear que se producen por la desexcitacion de un nucleón de un nivel excitado a otro de menor energía y en la desintegración de isotopos radiactivos.

Los rayos gamma son una forma de radiación electrónica, con una energía extremadamente elevada la radiación de rayos gamma tiene una longitud de una onda más corta que la luz visible, por lo que los fotones de rayos gamma tienen muchísima más energía que los fotones de luz.

Los rayos gamma se encuentran en el extremo más elevado de energía del campo electromagnético.

Los rayos x son vecinos de los rayos gamma en el espectro de radiación electro magnética (EM). Los rayos gamma tienen longitud de ondas de aproximadamente 100 picometros (100 x 10-12 metros) o menores, o energías por fotón de por lo menos keV.

Los rayos gamma son la mayor forma de energía de la radiación electromagnética.
No existe una diferencia entre la energía mas elevada de los rayos x y la energía mas baja de los rayos gamma. Se basa en el origen de la radiación, no en la frecuencia o longitud de onda electromagnéticaLíquidos penetrantes El líquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del material.

LIQUIDOS PENETRANTES

El penetrante ideal debe reunir lo siguiente: Habilidad paraØ penetrar orificios aberturas muy pequeñas y estrechas.

Habilidad deØ permanecer en aberturas muy amplias.

Habilidad de mantener el color o laØ fluorescencia.
Habilidad de extenderse en capas muy finas.

Ø ResistenciaØ a la evaporización.

De fácil remoción de la superficie.

Ø De difícil Ø eliminación una vez dentro de la descontinuidad.

De fácil absorción de laØ descontinuidad.
Atoxico.

Ø Inoloro.

Ø No corrosivo.

ØØ Antiinflamable.
,
Estable bajo condiciones de establecimiento.

Ø CostoØ razonable.

Tabla de propiedades de los líquidos penetrantes.

Propiedad físicaPenetrante Reveladorcapilaridad, Lata BajaTensión superficial
Baja Alta Adherancia
Baja AltaCohesión
Baja AltaViscosidad
Baja Alta partículas pequeñas grandes.

Líquidos penetrantes El líquido penetrante tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio en la superficie del material.

METALOGRAFIA MICROSCOPICA

PREPARACION DE PROBETAS METALOGRAFICAS

OBJETIVOS

Obtener una superficie pulida a espejo y atacada de probetas de acero, fundiciones de hierro y no ferrosos.

GENERALIDADES

La metalografía microscópica estudia las características estructurales y de constitución de los productos metalúrgicos con la ayuda del microscópio metalográfico, para relacionarlos con sus propiedades físicas y mecánicas. La parte más importante de la metalografía es el examen microscópico de una probeta pulida y atacada empleando aumentos que con el microscópio óptico oscilan entre 100 y 2000X.

El examen microscópico proporciona información sobre la constitución del metal o aleación, pudiéndose determinar características tales como forma, tamaño, y distribución de grano, inclusiones y microestructura metalográfica en general.

La microestructura puede reflejar la historia completa del tratamiento mecánico o térmico que ha sufrido el metal.

La preparación defectuosa de las probetas puede arrancar las inclusiones importantes, destruir los bordes de grano, revenir un acero templado o en general, originar una estructura superficial distorsionada que no guarda ninguna relación con la superficie representativa y características del metal.

El análisis metalográfico comprende las siguientes etapas:

1. Selección de la muestra.
2. Toma o corte de la muestra.
3. Montaje y preparación de la muestra.
4. Ataque de la muestra.
5. Análisis microscópico.
6. Obtención de microfotografías o video grabaciones.

La elección de la muestra o localización de la parte que va a ser estudiada debe hacerse de tal modo que represente todo el metal o puede ser el sitio de la falla de una pieza o el límite entre una soldadura y el metal base.

El tamaño óptimo de la probeta debe ser tal que pueda sostenerse con la mano durante su preparación, (una pulgada de diámetro por una pulgada de altura).

El corte de la probeta puede realizarse con seguetas, cortadora de cinta o disco abrasivo, teniendo la precaución de evitar el calentamiento que puede ocasionar alteraciones estructurales, por lo tanto no es conveniente realizar el corte de la muestra con soplete oxiacetilénico.

Un caso extremo es el corte de probetas de plomo, que debe realizarse con sierras-cintas para evitar el empaste de los dientes de la segueta y el calentamiento excesivo.
Cuando sólo se dispone de pequeñas partes o grismas del metal tales como alambres, tornillos, hilos y chapas de secciones delgadas es necesario montarlos en un material adecuado o sistema de sujeción que haga posible su manejo durante la preparación.

El montaje de estas muestras se hace en materiales plásticos sintéticos como bakelita, lucite, o acrilico isotérmico que después del moldeo son relativamente duros y resistentes a la corrosión y no causan empastamiento de los papeles abrasivos durante el desbaste y pulido.

El montaje consiste en comprimir un plástico fundido sobre la muestra metálica y dejar enfriar el sistema bajo presión hasta la solidificación del plástico o resina sintética.

La preparación de la probeta consiste en el desbaste y el pulido.

El desbaste es la operación siguiente al corte y al montaje de la probeta y se efectúa en una desbastadora de cinta rotativa o sobre papeles abrasivos de diferentes grados, colocados sobre discos giratorios.

Al pasar de un abrasivo a otro, debe girarse la probeta 90 grados y desbastar hasta que se borren por completo las huellas del abrasivo anterior, teniendo siempre el cuidado de lavar la probeta con agua abundante. Se aconseja pasar la probeta por toda la serie de abrasivos:150, 220, 280, 320, 400, 500, y 600, pues eliminar algún abrasivo retarda la operación en vez de acelerarla.

Una presión excesiva sobre el papel abrasivo puede causar rayas profundas y difíciles de eliminar posteriormente, además se provoca una distorsión intensa sobre el metal de la superficie, alterando el aspecto de la estructura.

Esta distorsión no se puede evitar completamente pero puede reducirse mediante técnicas adecuadas de desbaste y pulido.

Conviene emplear un papel nuevo para cada probeta, los papeles usados se emplean para finalidades específicas porque sus partículas abrasivas desgastadas tienden a producir distorsión del metal superficial, además si sobre un papel se ha desbastado un acero templado, pueden quedar sobre él partículas muy finas y producir rayas profundas y anchas al emplearlo después para preparar un material blando como latón o aluminio.

También debe tenerse en cuenta que la superficie opuesta de la probeta debe ser paralela para facilitar el soporte en el microscópio.

Al final del desbaste, deben lavarse con agua abundante tanto las probetas como las manos del operador para evitar que las partículas del abrasivo o del metal en la etapa del desbaste pase a las pulidoras lo cual los haría inservibles, además en algunos tipos de aleaciones como las de aluminio, la corriente de agua evita el ennegrecimiento de la superficie.
El pulido tiene por objeto, eliminar las rayas finas producidas en la última operación del desbaste y conseguir una superficie sin rayas y con alto pulimento a espejo.
El éxito del pulido y el tiempo empleado en la operación, depende en gran parte del cuidado con que se haya realizado el desbaste. Si una probeta tiene rayas profundas que no se han eliminado en las últimas operaciones de desbaste, no podrán ser eliminadas durante el pulido con pérdida de tiempo y trabajo.

La forma de realizar el pulido es, apoyando la cara desbastada de la probeta sobre un paño embebido con una suspensión de abrasivo y fijado a un disco que gira accionado por un motor.
Como paños pueden emplearse el paño de billar, el raso, la seda, el terciopelo, y otros que corresponden a nombres comerciales como Selvit, Gamal, Kanvas, Microcloth, etc. Como abrasivo puede usarse una suspensión acuosa de alúmina, óxido de cromo, óxido de hierro, óxido de magnesio, o para materiales muy duros una suspensión de polvo de diamante en aceite mineral.
El tamaño de la partícula abrasiva en suspensión oscila entre 100 y algunas décimas de micrón.

Los discos pueden ser de bronce, aluminio o acero, con la cara superior perfectamente pulida y su velocidad de giro entre 250 y 500 r.p.m.

La presión a aplicar sobre la probeta, depende de la dureza de la aleación y debe disminuirse a medida que avanza el pulido, deberá ser tal que se logre hacer desaparecer en unos pocos minutos las rayas del último papel (600) cuidando de no excederse en la presión por el peligro de desgarramiento del paño.

Durante la operación del pulido, la probeta deberá desplazarse en la dirección del radio, desde el borde hasta el centro del disco.

Debe lavarse la probeta en un chorro de agua caliente, secar con la ayuda de un secador, sin tocar la cara pulida, enjuagarla con alcohol y secarla finalmente con aire seco o caliente. Observar en el microscópio a 100 aumentos; si persisten las rayas provenientes del desbaste en el último papel, continuar con el pulido en la forma ya descrita, todo el tiempo que sea necesario para que éstas desaparezcan.

La combinación adecuada de estas variables, permitirá alcanzar un óptimo pulido, aunque difícilmente se logre evitar algo de distorsión; para eliminar esta última, no queda otro recurso que el de ataque y pulido alternados.

La observación microscópica de la probeta pulida permite reconocer la presencia de inclusiones no metálicas como sulfuros, silicatos, aluminatos, óxidos, microporosidades. microgrietas, y grafito.

Antes de atacar la probeta debe desengrasarse con alcohol y secarse con aire frío o caliente.
Para el ataque, se toma la probeta con la pinza y se sumerge con la cara pulida hacia abajo en el reactivo de ataque contenido en el cristalizador. Se tiene la probeta sumergida un segundo, se extrae, se lava con alcohol, se seca y se observa al microscópio, se registra el campo observado a diferentes aumentos. Se vuelve a pulir y se repite la operación descrita anteriormente manteniendo sucesivamente la probeta sumergida durante 2, 10, 20, 40 y 80 segundos, registrando el campo observado después de cada ataque. Mediante el ataque es posible poner de manifiesto el tamaño, forma y distribución del grano (fases o microconstituyentes), las heterogeneidades en la estructura y las segregaciones.

Algunos de los reactivos de ataque son los siguientes:

Acido pícrico (picral)
4 g. de ácido pícrico cristalizado,100 cm3, de alcohol etílico al 95%
Utilizable con todos los aceros aleados, aceros especiales y fundición gris, así como para estructuras particularmente finas. Oscurece la martensita, el ataque se prolonga desde 10 segundos hasta unos cuantos minutos, si se desea un ataque más lento, se sustituye el alcohol etílico por el amílico.

Acido nítrico (nital)
4 cm3 de ácido nítrico concentrado (d= 1,4)100 cm3, de alcohol etílico al 95%
Resalta los diversos constituyentes estructurales y el contorno de los granos de los aceros no aleados. Pone en manifiesto las uniones de los granos de ferrita, la perlita se ennegrese y la cementita se mantiene blanca.

Agua regia glicerinada
10 cm3 de ácido nítrico concentrado (d = 1,4)30 cm3 de ácido clorhídrico (d = 1,19)30 cm3 de glicerina bidestilada
Pone de manifiesto las estructuras de los aceros especiales resistentes al calor y a la corrosión y de las aleaciones de Ni-Cr. Puede calentarse la probeta en agua hirviendo y también puede utilizarse el agua regia caliente.

Picrato sódico
2 g de ácido pícrico cristalizado100 cm 3 de solución acuosa de hidrato sádico a 25%
Descubre la cementita y los carburos complejos en los aceros especiales.Debe usarse la solución recién preparada e hirviendo.La duración del ataque es de unos 5 a 10 minutos.

Ferricianuro potásico alcalino
10 g. de ferricianuro potásico10 g. de hidrato sódicolOO cm3, agua destilada.
Destaca los carburos en los aceros rápidos y en los especiales resistentes al calor y la corrosión. Se utiliza recién preparada y normalmente hirviendo, la duración del ataque es de unos 5 a 10 minutos.

Ácido fluorhídrico
0,5 cm3 de ácido fluorhídrico al 40%99,5 cm3, de agua destilada.
Reactivo de uso general para mostrar la microestructura del acero. Se aplica frotando con algodón hidrófilo durante unos 15 segundos.

Ácido sulfúrico
20 cm3, de ácido sulfúrico (d = 1,84)80 cm3, de agua destilada.

Pone de manifiesto los compuestos conteniendo hierro.

Se aplica sumergiendo la probeta durante 30 segundos en el reactivo a 700C, y enfriándo bruscamente en agua.

Reactivo triácido
1 cm3 ,de ácido fluorhídrico al 40%1,5 cm3, de ácido clorhídrico (d = 1.19)2,5 cm3, de ácido nítrico (d = 1,41)95 cm5. de agua destilada.

Descubre los granos de las aleaciones conteniendo cobre y de las aleaciones A1-Zn-Mg. Es muy adecuado para aleaciones tipo duraluminio y para ver la difusión del cobre en los enchapados. Se aplica por inmersión durante 5 a 20 segundos. Después del ataque se lava con agua caliente y se seca a chorro de aire.

No debe eliminarse el depósito formado sobre la superficie.

Ácido fosfórico
40 cm3, de ácido fosfórico a 75%60 cm3, de agua destilada.
Pone en evidencia la microestructura del aluminio en las aleaciones Al-Mg y las Al-Zn-Mg elaboradas plásticamente. Se aplica por inmersión durante 3 a 10 minutos.

Para el ataque del cobre

Solución al 10% de persulfato amónicoSolución al 3% de agua oxigenada y amoníaco concentrado.Solución al 10% de ácido nítrico.

Para bronces y latones
50 cm3, de ácido clorhídrico;5 g. de percloruro de hierrolOO cm3, de agua destilada.

Reactivo al ácido nítrico
50 cm3, de ácido nítrico25 cm3, de ácido acético glacial25 cm3 , de agua destilada.

Apropiado para el bronce de aluminio

El microscopio metalográfico está formado por: Banco óptico, aparato para la iluminación de la probeta, objetivo, ocular para la observación directa y cámara fotográfica; el principio de funcionamiento es análogo al microscopio de Le Chatelier, con un arreglo tal que permite observar la luz reflejada por la superficie opaca del metal.

El aumento total (X) del microscopio, está dado por el producto del aumento del ocular y el aumento del objetivo.
En el microscopio Neophot-2:
Aumento del objetivo: 8X 1OX 12.5X 16X 20XAumento del ocular: 2.5X 6.3X 12.5X 16X 25X 40X 50X 100X
Pulir y atacar probetas de:
-Acero 1020 y 1060 AISI bonificado.-Fundición de hierro gris, nodular y blanca.-Aluminio y bronce.

TIPOS DE CHISPAS SEGUN NORMAS


MATERIALES QUE SE USARON Y SUS CHISPAS


martes, 18 de noviembre de 2008

INDICE

1. Introducción.
2. Objetivos.
3. Equipo y herramientas.
4. Ensayo de la chispa de esmerilado.
5. Precauciones en el ensayo.
6. Materiales que se usaron.
7. Conclusiones.
8. Recomendaciones.
9. Observaciones.
10. Bibliografías.
11. Anexos.

INTRODUCCION
El trabajo presentado a continuación, trata de, el ensayo de la chispa de esmerilado. En el cual se trabajo con cinco materiales de diferente tipo de metales como ser acero, aluminio, hierro, etc. Y en donde se puso a prueba cada material que se utilizó, para saber que tipo de chispa es, como se presenta la chispa en el material y que colores tiene la chispa. Cada uno de los materiales fue pasado en el esmeril para estudiar la chispa del metal.
El ensayo de la prueba de la chispa de esmerilado, es un método para identificar que materiales son ferrosos.

OBJETIVOS

Ø Verificar que el material a usarse tenga una chispa que lo caracteriza.
Ø Analizar que tipos de acero es el material.
Ø Verificar que tipo de colores tiene la chispa.
Ø Identificar que tipo de explosión presenta la chispa.
Ø Operar la muela del esmeril.
Ø Efectuar ensayo de la chispa de esmerilado.
Ø Analizar y comparar datos.
Ø Dibujar graficas con los datos obtenidos.

Equipo y herramientas:
a. Esmeril con su respectiva muela.
b. Muestras de diferentes aceros.
c. Cuarto oscuro.
d. Lápiz.
e. Papel.
f. Gafas.
g. Información dada en clase.
h. Guantes.
i. Agua.
j. Gabacha.
k. Cámara para tomar fotos a la chispa del material.


ENSAYO DE LA CHISPA DE ESMERILADO

Si se acerca una probeta de acero a una muela de esmeril en movimiento, los granos de la muela arrancan pequeñas partículas de acero, calentándolas hasta la temperatura de fusión. Las partículas incandescentes proyectadas dejan tras si, en función de la presión ejercida y la composición de la probeta, una estela corta o larga continua o interrumpida. Varias de estas estelas forman conjuntamente un haz de chispas. Debido a la alta temperatura de las partículas emitidas, se quema el hierro y los acompañantes de el mismo, en particular el carbono, el silicio y el manganeso, con ayuda del oxigeno del aire. Puesto que los productos de la oxidación del carbono, CO o CO2 son gases, las partículas saltan a una determinada distancia de la muela, con fenómenos, explosivos, formándose nuevas estelas que se extienden en todas direcciones desde los centros de explosión. La frecuencia de esta descomposición y la forma de las estelas depende de la descomposición del acero. Se distinguen las formas las púas, floreada, de aspa, de gotas y de lanza.
Las probetas templadas dan generalmente una chispa algo más clara y viva que las mismas probetas en estado recocido o bonificado. La presión ejercida influye en la longitud y densidad del haz de chispa y en la frecuencia de la descomposición.
Es muy difícil que un haz de chispas, se componga de partículas incandescentes en movimiento, se repite y de una imagen que hasta cierto punto represente un estado de reposo. La finalidad de estas imágenes solo puede ser, por lo tanto, mostrar las diferencias esenciales de forma y color, o sea las características esenciales que en realidad varían notablemente de unas a otras. No son más que indicaciones que instruyen sobre el ensayo de la chispa. Para afinar en las diferenciaciones, de forma que la prueba de la chispa sea realmente una prueba diferencial, hace falta una práctica constante.
La prueba se puede deducir por el color y la forma de la chispa producida por un acero al ser esmerilado, la clase y la composición de ese material la prueba no da datos exactos sobre la composición del acero, se puede evitar los errores en lo que respeta a su aplicación y sobre todo a su tratamiento térmico. La determinación del tipo de acero y la descripción aun determinado grupo de acero facilita si al poca después, se esmerila una barra de comparación cuya composición sea exactamente conocida.
· Los aceros para herramientas aleados con molibdeno producen estelas terminadas en puntas de lanzas, el acero aleado con cromo y vanadio da estelas interrumpidas con chispas terminadas en formas de lenguas, los aceros rápidos producen haces de trazo casi sin explosiones de carbono.

El ensayo de la chispa de esmerilado es:
· Empírico.
· Ferroso.
· No ferroso.
· Es una composición química.
· tiene diferentes colores la chispa, dependiendo del material.
· Tiene la chispa.
· Tiene manganeso, silicio carbono.
La descomposición de la chispa en el esmeril es por las revoluciones del esmeril, por el carbono, silicio y manganeso que tienen los materiales.
Precauciones en el ensayo de la chispa de esmerilado.
ü Usar gafas.
ü Usar guantes.
ü Sujetar bien la probeta.
ü Si la probeta es muy pequeña sujetarla con tenazas.
ü Usar agua, para cuando el material se caliente.
ü Tener cuidado con la presión debida del material.
ü Hacer que la chispa salga hacia afuera y no hacia el interior de la tolva que tiene la muela.
ü Tener el cuidado de dibujar la chispa, fotografiar la chispa.
ü Tener cuidado de pasar la probeta por la muela del esmeril las veces que sea necesario.
ü El ensayo es grupo.

Materiales

Tabla de las chispas


# de orden


Nombre del material.

Dibujo

Composición química (según norma)

Chispa (norma)

Chispa (ensayo)

observaciones
1.
Buril acero de cementación.
0.15 C
Estela lisa, pocas explosiones de carbono en formas de púas.
Amarillo blanco.
La chispa tiene pocas explosiones. Y el color empieza amarillo y mientras se alarga se pone de color blanco.
2.
Aluminio.


No presenta ningún tipo de chispa.
3.
Varilla de acero.
Acero de herramientas aleado con mogdileno0.5 c
1.4 Cr
0.7 Mo
0.3 V
Las estelas terminan en puntas como de lanza.
Amarillo anaranjado.
La chispa comienza con explosiones y con color amarillo en el centro de la chispa continua varias explosiones y termina con el color anaranjado y con las explosiones.
4.
Acero. Inoxidable.
Acero inoxidable
0,4 C
14Cr
Haces cortos con explosiones de C en formas de púas.
Anaranjado.
La chispa presenta una característica muy definida, por que se observa que las explosiones son cortas y hasta donde llega la longitud de la chispa explota.
5.
Acero galvanizado.
Acero de herramienta aleado con Mo.
0.5 C
1.4 Cr
0.7 Mo
0.3 V
Las estelas terminan en puntas de lanza.
Amarillo anaranjado.
La chispa comienza con explosiones y con color amarillo en el comienzo en el centro se poniendo de color un poco anaranjado y sigue con las explosiones cortas y termina con el color anaranjado y con las explosiones,
COCLUSIONES
1. En cada material que se uso solamente uno no se observo chispa porque es aluminio.
2. En cada chispa estudiada se observo que tienen tres etapas, el comienzo, en el centro, y al final.
3. Se tuvo que tomar las muestras de chispas en un dibujo y en fotografía, para analizarla bien.
4. La información de la chispa que se estudio esta respaldada por las guías que se dieron en clases.
5. Los materiales que se sometieron a prueba presentan diferentes tipos de chispas, porque son de distinto tipo.
6. Se observa que las chispas estudiadas tienen distinto color, esto depende que material sean.
7. Cada chispa presenta diferente característica.
8. Si el material no presenta chispa es porque no es ferroso o no tiene aleación con acero o carbono.

RECOMENDACIONES
· Cuando se realice la práctica de la chispa se tiene que utilizar el equipo necesario para que no se presente ningún tipo de inconveniente.
· Si el material es muy pequeño tener mucho cuidado cuando se ponga en contacto con el esmeril.
· Analizar bien la chispa a estudiar.
· Prestar atención al profesor para realizar bien la practica a realizar.
· Poner atención cuando se esta trabajando en el esmeril ya que puede suceder algún accidente, esto evita a que no pase.
· Estar concentrado en el estudio de la chispa ya que esto sirve para saber que tipo de chispa es.

OBSERVACIONES
o Las chispas aparentemente son iguales sin embargo, presentan diferente estructura.
o Los metales más usados en esta práctica son el acero y aluminio.
o Solo un metal no presento chispa porque no tiene aleaciones de ningún tipo, ya que es aluminio.
o Se analizo bien la chispa para presentarla en e


BIBLIOGRAFIAS

1. normasysoldadura.blogspot.com/2007/08/tabla-de-contenido-1.html.
2. tecnología de materiales enciclopedia libre wiki pedía.
3. Las fotos son tomadas de cámara fotográfica.